PCB de helicóptero

En esta guía, encontrará toda la información que está buscando sobre PCB para helicópteros.

Ya sea que desee obtener información sobre el diseño, el tipo de material, los componentes, las características o las especificaciones, aquí encontrará toda la información que ha estado buscando.

Entonces, antes de importar PCB de helicóptero, lea esta guía.

¿Qué es un PCB de helicóptero?

Es un material no conductor con líneas conductoras llamadas huellas grabadas en él y componentes electrónicos montados en él para formar un paquete.

La placa sirve para mantener unidos mecánica y eléctricamente los componentes para formar un circuito funcional para operar una parte particular de un helicóptero.

Placa de circuito impreso de helicóptero

¿Cuáles son los materiales de sustrato de PCB para helicópteros más apropiados?

En la fabricación de PCB para helicópteros se utilizan materiales como laminados de alta temperatura, aluminio y sustratos de cobre que pueden soportar condiciones extremas.

Esto se debe a que se espera que los PCB de los helicópteros sigan siendo confiables en las condiciones ambientales extremas en las que operan.

El aluminio anodizado también puede ser adecuado para eliminar los efectos de la oxidación inducida por el calor.

La mezcla de aluminio con preimpregnados térmicamente conductores también tiene muchas ventajas en el diseño de PCB para helicópteros.

Según los componentes o el área de aplicación, puede elegir entre una gama de Materiales de PCB como:

• Material de PCB aislado
• Material PCB taconico
• Material de placa de circuito impreso Arlon
• Material de placa de circuito impreso de Nelco
• Material de placa de circuito impreso de Rogers
• Material de placa de circuito impreso de Bergquist
• Material de placa de circuito impreso Ventec o,
• Material de placa de circuito impreso de teflón, Por mencionar sólo algunos

¿Cuáles son las características de la PCB del helicóptero?

Las características más importantes de los PCB de helicóptero incluyen:

Altamente confiable en condiciones extremas

En la industria aeroespacial se requieren PCB más fuertes que los promedio utilizados en otros productos electrónicos para garantizar la confiabilidad.

Por ejemplo, los laminados de aluminio, cobre y de alta temperatura se utilizan para construir PCB de helicóptero para que puedan soportar temperaturas extremas.

Los compuestos térmicos también se utilizan en la fabricación de PCB para helicópteros para ayudar a restringir la propagación del calor a otras partes de la electrónica.

Capaz de absorber golpes

Los PCB de los helicópteros deben ser capaces de soportar los golpes y vibraciones que son comunes en la industria de la aviación. Para garantizar eso, hay alteraciones en el diseño de PCB, como presionar pines en la placa en lugar de soldarlos.

Los pasadores de presión ayudan a realizar tableros de helicópteros que son mecánicamente más fuertes que los soldados porque los pasadores sujetan los componentes con más fuerza. En algunos casos se utilizan pines y soldadura.

Capaz de soportar las radiaciones

Los PCB de los helicópteros, al estar expuestos a altos niveles de radiación en el espacio, deberían poder resistirlos para evitar daños. Los PCB deben diseñarse para ser tolerantes a la radiación.

La tecnología antifusible se emplea normalmente para hacer que las PCB de los helicópteros sean resistentes a las radiaciones.

Capaz de soportar diferentes frecuencias

La comunicación con helicópteros es posible gracias a las ondas de radio en la industria de la aviación.

Las señales de comunicación deben transmitirse a pesar de las condiciones ambientales.

Los PCB del helicóptero están diseñados para soportar frecuencias variables que corromperían las señales de comunicación.

Para lograrlo, varias partes estratégicas de la placa de circuito impreso del helicóptero se protegen de la misma manera que se protege la antena.

Además, las líneas de transmisión también se pueden acortar para ayudar a realizar una transmisión sin interrupciones.

Resistente al óxido

Las áreas de cobre expuestas de la placa de circuito impreso del helicóptero se cubren con revestimientos como máscara de soldadura y revestimiento de aerosol.

También se pueden aplicar recubrimientos epoxi, ya que actúan como barreras contra la oxidación que puede provocar la oxidación.

Además, el recubrimiento también ayuda a resistir las demandas térmicas que surgen como resultado de las altas temperaturas.

Conformidad con las normas y reglamentos aeroespaciales

El fabricante de PCB de su helicóptero debe cumplir con los estándares de fabricación de PCB establecidos para la industria de la aviación.

Los estándares se agrupan en función de las partes particulares del proceso de fabricación de PCB que son prioritarias.

Funcionamiento óptimo de los sistemas aeroespaciales

La resistencia a la corrosión, la selección de los materiales adecuados y la capacidad de soportar temperaturas extremas contribuyen a optimizar las operaciones de los sistemas de helicópteros.

La durabilidad, al ser capaz de soportar altas frecuencias y radiaciones, también coloca a las PCB del helicóptero en condiciones de operar de manera óptima.

¿Dónde debe usar PCB de helicóptero rígido y flexible?

Los PCB rígidos para helicópteros, aquellos que no se pueden torcer ni plegar en otras formas, se utilizan en las siguientes partes de un helicóptero:

• Para construir unidades de potencia auxiliar
• En la fabricación de instrumentación de cabina de avión.
• En la fabricación de convertidores de potencia.
• En la fabricación de sensores de temperatura

Los PCB flexibles para helicópteros, los que se pueden doblar o torcer en otras formas, se utilizan para aplicaciones de conexión en un helicóptero.

¿Cómo son beneficiosos los PCB flexibles y rígidos-flexibles para helicópteros en la industria aeroespacial?

PCB flexibles tienen la ventaja de poder doblarse para encajar en espacios estrechos y de formas extrañas del helicóptero.

Esa cualidad hace posible usarlos para construir productos electrónicos más pequeños para helicópteros.

También tienen la ventaja de una alta adaptabilidad porque un producto no tiene que empaquetarse para ajustarse a las restricciones de PCB.

Además, son más resistentes al calor en comparación con los PCB rígidos.

A PCB rígido-flexible tiene toda su interconectividad electrónica enterrada dentro de la placa, lo que reduce el peso y el tamaño total de la placa.

Son la opción ideal en circunstancias en las que el embalaje ultraligero es una prioridad.

Además, las placas de circuito impreso rígidas y flexibles para helicópteros tienen una alta confiabilidad y durabilidad, al tiempo que se mantienen fuertes y flexibles al mismo tiempo.

PCB de helicóptero rígido-flexible

¿Cómo se comparan la PCB de helicóptero RF y la PCB de helicóptero de alta velocidad?

¿Cuál es la relación de aspecto recomendada en el diseño y diseño de PCB de helicóptero?

La relación de aspecto recomendada, la relación entre las tablas desnudas en comparación con las vías taladradas, debe ser de 1:10.

¿Cuáles son las reglas que deben cumplirse en el diseño de PCB para helicópteros?

Los principales conocimientos que los diseñadores deben tener en cuenta al diseñar PCB para helicópteros incluyen:

Confiabilidad

Los clientes aeroespaciales esperan que sus productos electrónicos duren entre 15 y 20 años.

La longevidad y cero fallas son, por lo tanto, clave en el diseño de las PCB para helicópteros.

Se espera que los diseñadores utilicen tecnologías estándar que han demostrado ser confiables y a prueba de fallas.

No deberían optar por opciones como la tecnología de última generación.

Uso de cobre pesado

Se debe usar cobre de hasta 4 oz o 5 oz en la fabricación de PCB para helicópteros para ayudar en la disipación de calor.

Elección de un fabricante de procesos estandarizados

Al elegir un fabricante para su PCB, asegúrese de conformarse con uno que asegure que cada proceso sea repetible y estandarizado. El fabricante debe establecer medidas y controles para garantizar que siempre se logrará el 100% de repetibilidad.

Olvídese de RoHS

Cumplimiento RoHS ciertamente nunca se aplicará en la producción de PCB para helicópteros porque es poco probable que la industria aeroespacial abandone el HASL con plomo.

Esto se debe a que el riesgo de pasar a otro acabado de superficie, temperaturas más altas o SMT podría ser demasiado alto para los productos de PCB.

La encapsulación

Los PCB del helicóptero deben construirse de manera que operen en un entorno encapsulado y controlado.

Eso asegura que no estén expuestos a ningún elemento que pueda causar daños.

Sin embargo, los PCB deben exponerse a ciclos de frío y calor todo el tiempo para permitir el control de la temperatura.

Pruebas

Se deben realizar muchas pruebas en los PCB del helicóptero antes de que se liberen para su uso para garantizar que no fallen.

Las pruebas de temperatura, por ejemplo, se llevan a cabo para garantizar que la PCB pueda soportar la amplia gama de temperaturas en las que se van a utilizar.

Otros tipos de pruebas que se pueden realizar en la PCB del helicóptero incluyen:

• Inspección de rayos X – esta es más una herramienta de inspección utilizada para localizar defectos a lo largo de las etapas de desarrollo de PCB del helicóptero. Implica ver rastros internos, conexiones de soldadura y otras partes de la PCB.
• Prueba funcional – llevado a cabo para garantizar que la PCB del helicóptero se encienda.
• Prueba de quemado – está destinado a detectar fallas y establecer la capacidad de carga. Esta prueba debe realizarse con precaución porque puede dañar fácilmente las piezas de la PCB debido a su intensidad.
• Prueba en circuito – la prueba consiste en encender y activar circuitos individuales de la PCB del helicóptero.
• Prueba de sonda voladora – es una medida de prueba sin alimentación que implica la verificación de problemas de inductancia, capacitancia, resistencia, cortocircuitos, aperturas y diodos.
• Inspección óptica automatizada (AOI) – Se utilizan cámaras 2D o 3D para tomar fotos de la PCB del helicóptero.

Papeleo

El papeleo, incluidos los requisitos mínimos de recubrimiento, los requisitos de liberación, los requisitos de calidad, entre otros, es muy estricto en el proceso de fabricación de PCB para helicópteros.

Se enfatiza el papeleo para optimizar el control de calidad, el análisis de microsecciones, las pruebas y los informes.

El papeleo se hace estricto solo para garantizar que los productos finales de PCB se construyan exactamente como se necesitan.

También garantiza que las PCB cumplan con estándares como IPC 6012DS y muchos otros.

¿Cuáles son las diferentes especificaciones de clase estándar IPC-6012 para el recubrimiento de envoltura de PCB de helicóptero?

Hay varias especificaciones de clase con respecto al espesor del orificio electrolítico.

La Estándar IPC-6012 Tiene categorías de clase I, clase II y clase III.

• Clase I - el espesor se acuerda entre el usuario y el proveedor en esta clase de especificación de espesores.
• Clase II – el revestimiento envolvente se hace continuo a través del orificio enchapado lleno y luego se extiende sobre la superficie de la PCB del helicóptero.
  El espesor del revestimiento envolvente no debe caer por debajo de 5 μm tanto para los orificios pasantes como para las estructuras de vía.
  El uso de procesos de planarización, grabado y lijado para procesar la placa de circuito impreso del helicóptero no debe dar lugar a una reducción del espacio de recubrimiento en el lugar.
  Eso no debería suceder incluso cuando los procesos dan como resultado la reducción del espesor del material de cobre.
• Clase III –es esencialmente similar a la clase II excepto por el hecho de que el espesor mínimo del revestimiento de urdimbre no debe ser inferior a 12 μm.
  La especificación se aplica a vías ciegas, agujeros pasantes y vías enterradas con más de dos capas.
  También en la misma clase, el grosor mínimo del núcleo de las vías enterradas debe ser de 7 μm.
  Tanto las microvías enterradas como las ciegas por otro lado pueden tener un espesor mínimo de 6μm.

¿Se puede fabricar un prototipo de PCB de helicóptero?

si, un helicoptero Prototipo de PCB se puede fabricar

Prototipo de PCB de helicóptero

¿Cuáles son los detalles del prototipo de PCB de helicóptero que debe enviar a su fabricante?

Hay especificaciones de prototipos que debe proporcionar a su diseñador para garantizar la producción final de calidad de las PCB de su helicóptero.

Este tipo de información incluye:

Grado de calidad del prototipo

El grado de calidad es la mayoría de las veces Standard IPC 1 en la mayoría de los prototipos.

Sin embargo, la calidad puede variar dependiendo de lo que el cliente quiera.

La calidad del prototipo de PCB del helicóptero debe cumplir con los estándares ISO y los estándares establecidos por los organismos reguladores en varias jurisdicciones.

Número de capas

Los prototipos de PCB de helicóptero tienen un número variable de capas según lo que el cliente necesite para un producto final.

Un prototipo de PCB de helicóptero puede tener un mínimo de una capa o un máximo de ocho.

Número de prototipos de PCB de helicóptero

La cantidad de prototipos de PCB de helicóptero que necesita dependerá del tamaño del trabajo que desee realizar. La cantidad también dependerá de la capacidad de su fabricante de PCB.

Varios fabricantes tienen varias capacidades dependiendo de las máquinas que tengan.

Tipo de material

Los PCB para helicópteros se pueden fabricar con varios tipos de materiales. El cliente seleccionará el material que necesita para ser utilizado en la fabricación de sus prototipos.

El material utilizado debe cumplir con los estándares establecidos. Debe ser capaz de resistir las presiones de su entorno de funcionamiento, como las altas temperaturas.

Tamaño de la placa PCB del helicóptero

El tamaño del tablero que desea construir es un detalle importante que debe compartir con su diseñador. Es útil para planificar cómo se ejecutarán los cables a través del prototipo.

El diseñador también puede optar por usar más componentes según el tamaño que haya proporcionado.

Hay varias opciones de tamaño para elegir para la PCB de su helicóptero, desde un mínimo de 6*6 milímetros hasta un máximo de 500*500 milímetros.

El tamaño de la PCB de su helicóptero dependerá de la parte del avión donde se vaya a utilizar.

Especificación de cobre

Proporcione las especificaciones de cobre, como el peso y la tolerancia del grosor del cobre, que necesita para su PCB prototipo de helicóptero.

¿Cuál es la diferencia entre el grabado posterior de PCB de helicóptero positivo y el grabado posterior de PCB de helicóptero negativo?

Etchback es el proceso utilizado para eliminar la resina epoxi que se forma a lo largo de las paredes laterales de las vías debido a la perforación de orificios en la PCB.

Hay dos tipos de procesos de grabado, denominados grabado positivo y grabado negativo, que difieren en los siguientes aspectos:

¿Cómo se superan los impactos de golpes y vibraciones extremos en los componentes de PCB de helicópteros?

Se utilizan técnicas como el uso de pines para sujetar firmemente los componentes en lugar de la soldadura habitual para amortiguar las placas de circuito impreso de los helicópteros de los golpes y las vibraciones.

Dejar pequeños espacios entre los componentes y la superficie de la placa también ayuda a lograr el mismo propósito.

¿Cuáles son los estándares comunes de la industria que deben cumplir los PCB de los helicópteros?

Electrónica en cabina de helicóptero

Se han establecido varios estándares industriales nacionales, regionales e internacionales para regular la producción de PCB para helicópteros.

Los estándares no solo garantizan que las PCB sean seguras para su uso, sino que también cumplan con los niveles deseados de rendimiento y confiabilidad.

Algunos de los estándares comunes de la industria para la construcción de PCB destinados a aplicaciones aeroespaciales incluyen:

Certificación de la Organización Internacional de Normalización (ISO)

Las normas ISO, como las existentes en la familia ISO 9000, brindan pautas y especificaciones de la industria para ensamblar PCB para helicópteros.

Los estándares regulan los sistemas de gestión de calidad (QMS) y los procesos para garantizar que los gerentes de contratos (CM) mantengan altos estándares de calidad y servicio al cliente.

Estándares UL

La marca UL de su fabricante es una indicación de que la PCB de su helicóptero se ha sometido y ha superado las pruebas de seguridad e inflamabilidad requeridas.

Estándares del Instituto de Interconexión y Empaquetado de Circuitos Electrónicos (IPC)

Existen estándares IPC para casi todas las etapas del proceso de producción de PCB de un helicóptero.

Existen varios estándares IPC para PCB de helicópteros, como IPC-2581, IPC-2221, IPC-4101C, IPC-6012B y muchos otros.

IPC-4101C, por ejemplo, proporciona especificaciones sobre los materiales base principalmente para uso con placas de circuito impreso rígidas para helicópteros.

Normas de la Comisión Electrotécnica Internacional (IEC)

IEC tiene estándares como IEC 61249-2-43:2016 que especifican los materiales que se utilizarán para fabricar PCB para helicópteros e interconexiones relacionadas.

Estándares de la Administración Federal de Aviación (FAA)

Normas de la FAA sobre sistemas de aviónica, incluidas las PCB de helicópteros, requisitos electrónicos, mecánicos y del operador que deben observar los fabricantes de productos.

La placa de circuito impreso de su helicóptero debe ser capaz de soportar fluctuaciones de energía, manejar demandas de temperatura y operar dentro de tolerancias de estado estable para ser elegible para la certificación de la FAA.

Por supuesto, también es importante cumplir con los estándares del Instituto de Ingenieros Eléctricos y Electrónicos (IEEE).

¿Cómo se reduce la atenuación de la señal en la PCB del helicóptero de alta velocidad?

La atenuación de la señal en las PCB de los helicópteros de alta velocidad se puede comprobar utilizando las siguientes técnicas:

• Hacer uso de repetidores – un repetidor puede regenerar la señal original reduciendo la atenuación en una señal débil en una PCB de helicóptero.
• Uso de amplificadores – se puede usar un amplificador para aumentar la amplitud de una señal débil en una PCB de helicóptero de alta velocidad.

PCB receptor de helicóptero

• Selección correcta de materiales – la atenuación de la señal se puede mitigar mediante la selección cuidadosa de materiales dieléctricos de baja pérdida y trazas de baja resistencia.
• Uso de la configuración de voltajes de salida de voltaje diferencial programable (Vods) – esto garantiza que la fuerza de la unidad se sincronice con la impedancia de la línea y la longitud de la traza. Un aumento de VOD en el controlador da como resultado una señal mejorada en el extremo receptor.
• Pre-Énfasis – esta técnica fortalece solo los componentes de alta frecuencia de una señal de PCB aumentando el nivel del primer símbolo transmitido.
  La técnica no aumenta el ruido y la inestabilidad como en la amplificación.
• Ecualización del receptor – aquí, un circuito de ecualización atenúa los componentes de baja frecuencia de la señal al llegar al receptor.
  Eso ayuda a recuperar las pérdidas de señal de PCB del helicóptero experimentadas a lo largo de las líneas de transmisión.

¿Cuáles son las causas de la atenuación de la señal en la PCB del helicóptero?

Algunos de los factores que causan la atenuación de la señal en las PCB de los helicópteros incluyen:

• Fuentes de ruido – el ruido debido a las corrientes eléctricas, las frecuencias de RF y las corrientes de fuga perturban las señales y provocan la atenuación. Cuanto mayor sea el ruido, mayor será la atenuación.
• Ancho de trazo – Las señales de PCB de helicóptero se atenuarán más si viajan a través de un rastro estrecho.
• Charla cruzada - la atenuación de la señal en los PCB también resulta de la diafonía en las trazas cercanas.
• Conductores Y Conectores – Las señales de PCB de helicóptero también se atenúan a medida que pasan a través de varios materiales conductores y conectores.
• Rugosidad de la superficie de cobre – Las superficies rugosas de cobre ofrecen resistencia al flujo de señales en las PCB de los helicópteros, lo que conduce a la atenuación.
• Pérdidas de material dieléctrico – los materiales dieléctricos utilizados para fabricar las PCB de los helicópteros introducen pérdidas dieléctricas que conducen a la atenuación de la señal.
• Frecuencia de transmisión – las ondas de radio que tienen longitudes de onda cortas sufren mucha atenuación.
• Pérdidas resistivas debidas al material conductor –Los materiales conductores como el cobre provocan pérdidas relacionadas con la resistencia en las pistas que conducen al debilitamiento de las señales.

¿Cuál es el significado del efecto de piel en la PCB del helicóptero RF?

Se refiere a una ocurrencia en la que los componentes de mayor frecuencia comienzan a viajar más cerca en el exterior de un conductor de PCB que en su interior.

¿En qué se diferencia el dibujo de fabricación de PCB de helicóptero del dibujo de ensamblaje?

Un dibujo de fabricación, a menudo abreviado como dibujo de fábrica, tiene como objetivo proporcionar detalles de cómo se debe fabricar una PCB de helicóptero.

El dibujo de fábrica especifica detalles críticos como el gráfico de perforación, el contorno de la placa, la acumulación de capas y muchos más necesarios para construir una PCB de helicóptero.

El dibujo de ensamblaje, por el contrario, brinda los detalles sobre cómo Componentes de PCB se fijará en la PCB del helicóptero.

Por lo tanto, el dibujo de ensamblaje forma la base del montaje de componentes y la configuración de la colocación automatizada de componentes.

¿Qué información debe incluir en el dibujo de fábrica de PCB del helicóptero?

Algunos de los detalles más importantes que no deben faltar en un dibujo de fábrica de PCB de helicóptero incluyen:

PCB del transmisor del helicóptero

• Esquema del tablero – da la representación pictórica del PCB del helicóptero. La información en el esquema de la placa incluye detalles como orificios, recortes, varios radios y distancias que deben estar en la placa real.
• Cuadro de perforación – contiene los símbolos asignados a todos los agujeros previstos en el contorno del tablero. El gráfico contiene información relativa a los orificios que se perforarán en la placa PCB del helicóptero que se fabricará.
• Bloque de título - el bloque de título del dibujo de fábrica debe incluir detalles como el número de pieza, el nombre del cliente, las revisiones, las unidades de medida y los números de fabricación especificados.
• Apilamiento de capas: esto proporciona detalles como el tipo de material, el espacio dieléctrico, el peso del cobre, el orden de las capas y el grosor total del apilamiento. Los requisitos de impedancia controlada también se pueden proporcionar en la acumulación.

Otros detalles que pueden incluirse en el dibujo de fábrica, aunque no son obligatorios, incluyen tolerancias, detalles de enchapado, acabado superficial y otros.

¿Por qué es importante el perfilado térmico durante el ensamblaje de PCB en helicóptero?

El proceso de perfilado térmico para controlar la temperatura en un horno ayuda a conectar firmemente los componentes a la placa PCB del helicóptero.

Mientras su PCB está en el horno de reflujo, el perfilado térmico a intervalos regulares ayuda a proporcionar datos auténticos útiles para optimizar el proceso.

También se pueden hacer los ajustes que sean necesarios en función de esos datos.

¿Cuál es la tolerancia estándar para la impedancia controlada en PCB de helicóptero?

La tolerancia estándar para la impedancia controlada de la PCB del helicóptero es de +/- 10 ohmios.

PCB de helicóptero

¿Por qué debería usar cobre pesado en PCB de helicóptero?

Las propiedades naturales del cobre ayudan a lograr los requisitos de refrigeración y calefacción en la PCB del helicóptero.

¿Cuánto cuesta la construcción de PCB para helicópteros?

El costo de construir una PCB de helicóptero depende de factores como los materiales utilizados, los componentes y el tamaño de la placa.

Otros factores que determinan el costo de construir PCB para helicópteros incluyen el costo de la mano de obra y los costos de envío.

Por lo tanto, no hay un costo fijo para construir una PCB de helicóptero.

El costo lo establece el fabricante en función de los gastos debidos a los factores enumerados en el párrafo anterior.

Sin embargo, en general, cuesta entre $ 10 y $ 50 producir un PCB de helicóptero.

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