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PCB de control de motor: la guía definitiva de preguntas frecuentes

PCB-de-control-de-motor-la-guía-definitiva-de-preguntas frecuentes

El PCB de control del motor es esencial en nuestra vida diaria. Este tipo de PCB cumple un gran papel en el funcionamiento de una gran cantidad de dispositivos de los que dependemos todos los días.

Cualquier sistema de propulsión, incluidos los automóviles eléctricos, aviones, bombas de combustible, entre otros, depende prácticamente de la placa de circuito del controlador del motor para funcionar de manera eficiente.

Esta guía responderá parte de la importancia que puede tener en la PCB de control del motor.

Vamos a sumergirnos en.

¿Se puede usar PCB de control de motor en todos los tipos de controlador de motor?

Un PCB de control de motor es el corazón de cualquier dispositivo controlador de motor. Ayuda a regular la velocidad del motor, el par y la salida del equipo.

Hay 4 tipos principales de controladores de motor que deben incorporar una placa de circuito de control de motor:

  • Controladores de motores de CA

También conocidos como variadores de frecuencia ajustable, variadores de velocidad o inversores de CA, los controladores de motores de CA alteran el voltaje de entrada a los motores. Lo logran modificando la frecuencia de la energía que ingresa al motor, regulando así el par y la velocidad.

  • Controlador de motor de corriente continua

Los controladores de motores de CC, similares a los controladores de motores de CA, también cambian la potencia de entrada. Alteran la corriente de entrada a salida de corriente continua y regulan la velocidad y el par del motor de manera eficiente.

  • Controlador de servomotor

Un controlador de servomotor altera la potencia de entrada a través de la regulación de la fuente de corriente a la salida de corriente, pulso o frecuencia requerida. Estos controladores de motor son perfectos para aplicaciones específicas.

Los controladores de servomotores son ideales para su uso en aplicaciones de control de movimiento, especialmente en los sectores de la construcción y la fabricación. Controlan las velocidades, los pares y las posiciones del motor.

  • Controladores de motor paso a paso

Figura 1 PCB del controlador de motor paso a paso

PCB controlador de motor paso a paso

También llamado indexador de motor, este tipo de controlador de motor regula la potencia de entrada mediante el ajuste de la fuente de corriente a la salida de corriente escalonada. Los controladores de motores paso a paso también son perfectos para las industrias de construcción y fabricación.

Al igual que otros tipos de controladores de motor, los controladores de motor paso a paso regulan la velocidad, el par y la posición del motor.

¿Cuáles son los componentes principales de la PCB de control del motor?

En general, un controlador de motor basado en inversor PCB sistema consta de un:

  • Parte digital (microcontrolador)
  • Parte de control (controlador de puerta IC)
  • Comparador de Protección
  • Amplificadores operacionales para detectar corriente y otra temperatura y corriente y sensores
  • Etapa de potencia (establecida en dispositivos MOSFET e IGBT)
  • Fuente de alimentación de bajo voltaje
  • Algunos reguladores de voltaje.

Figura 2 Diagrama de bloques de los componentes de la PCB de control del motor

Diagrama de bloques de los componentes de la PCB de control del motor

¿Cuáles son los principios de funcionamiento de la PCB del controlador de motor de CC?

Hay tres principios clave por los que funciona el dispositivo PCB controlador de motor:

Circuito de puente H (controlador de dirección)

Circuito puente H, que cuenta con cuatro interruptores regulados en pares, es el mecanismo más simple para controlar un motor de CC.

Cuando el circuito cierra cualquiera de los conjuntos de interruptores, completan el circuito instantáneamente y finalmente alimentan el motor. El PCB del controlador del motor con puente H también puede controlar la velocidad del motor.

Figura 3 Placa de circuito del controlador del motor del puente H

Placa de circuito del controlador del motor del puente H

Circuito de modulación de ancho de pulso (PWM) (controlador de velocidad)

Circuitos PWM variar la velocidad del motor mediante la simulación de una reducción o aumento de la tensión de alimentación. La modulación de ancho de pulso es simple y económica de implementar, un atributo que facilita la regulación continua de la velocidad del motor.

Aquí, la PCB de control del motor incorpora controladores de accionamiento de velocidad variable, que funcionan transmitiendo impulsos cíclicos al motor. Estos pulsos hacen que la inductancia de la bobina provoque un efecto de suavizado de unión.

Resistencia variable (controlador de armadura)

Este es otro mecanismo para modificar la velocidad del motor de CC, donde varía la corriente de entrada ya sea a través del campo o de la bobina del inducido.

Habrá un cambio en la velocidad del eje de salida con el cambio en la corriente de las bobinas. Las resistencias variables pueden alterar la corriente para permitirle aumentar la velocidad del motor.

¿Cuáles son los paquetes IC comunes para PCB de control de motores?

Estos son los paquetes de circuitos integrados comunes que utilizará en la fabricación de PCB de control de motores:

Paquetes TSSOP y QFN

Los paquetes TSSOP vienen en forma rectangular y utilizan 2 filas de pines. Los paquetes TSSOP aplicados en el ensamblaje de PCB de control de motores a menudo presentan una almohadilla desnuda masiva debajo del paquete. La almohadilla expuesta ayuda a disipar el calor del paquete.

Figura 4 Paquete TSSOP para PCB de control de motor

Paquete TSSOP para PCB de control de motor

Por otro lado, los paquetes QFN se refieren a paquetes sin plomo con almohadillas en los bordes exteriores del dispositivo. También tienen una almohadilla más grande en el centro del paquete que ayuda a disipar el calor del troquel.

Paquete QFN

Paquete QFN

Para disipar el calor del paquete QFN, debe realizar una conexión soldada correctamente a la almohadilla descubierta. A menudo, la almohadilla expuesta está en el potencial de tierra, por lo tanto, puede conectarla al plano de tierra de la PCB de control del motor. Básicamente, las vías térmicas se encuentran directamente en la sección de la almohadilla.

Paquetes con plomo

Los paquetes con plomo ordinarios, como los paquetes SOT-23 y SOIC, generalmente se emplean para dispositivos PCB de control de motores de baja potencia. Para optimizar la capacidad de disipación de energía de los paquetes, aplique la estructura "flip-chip on lead-frame".

En esta construcción, se une la matriz a los cables de metal utilizando soldadura y golpes de cobre sin usar cables de unión. Esto facilita la conducción de calor desde la matriz a través de los cables hasta la placa de circuito de control del motor.

Figura 6 Construcción de estructura de conexiones Flip-on-Chip

Construcción de marco de plomo Flip-on-Chip

Para optimizar el rendimiento térmico, adjunte áreas anchas de cobre a los conductores que transportan alta corriente. Por lo general, los pines de salida, tierra y alimentación están conectados a áreas de cobre en la PCB del controlador del motor.

Paquetes QFN Flip-Chip

Los paquetes FCQFN se parecen a los paquetes QFN convencionales. Sin embargo, en lugar de utilizar uniones de alambre para la conexión entre el troquel y las almohadillas, se voltea la matriz y se conecta directamente a las almohadillas debajo del paquete.

Paquete FCQFN

Paquete FCQFN

Puede ubicar las almohadillas adyacentes a los elementos de potencia que producen calor en el troquel. Por lo tanto, generalmente se colocan como rayas largas en lugar de almohadillas pequeñas.

Los paquetes Flip-Chip QFN utilizan filas de protuberancias de cobre en la superficie de la matriz que finalmente se fijan al marco de conexiones.

Construcción QFN Flip-Chip

Construcción QFN Flip-Chip

¿Cómo se sueldan las almohadillas expuestas de los paquetes de circuitos integrados en la PCB de control del motor?

Los paquetes QFN y TSSOP cuentan con una gran almohadilla expuesta debajo de ellos. Vinculada a la parte posterior de la matriz, esta almohadilla ayuda en la transferencia de calor del paquete IC.

Por lo tanto, es esencial que suelde la almohadilla correctamente al PCB de control del motor para disipar el calor de manera efectiva.

La abertura dentro de la plantilla que se usa para depositar pasta de soldadura para la almohadilla expuesta generalmente no se designa en la hoja de datos del paquete IC.

Normalmente, SMT los ingenieros de procesos aplican sus propias reglas sobre la cantidad de soldadura a depositar y el tipo de patrón a emplear en la plantilla.

Cuando se usa una abertura con un tamaño igual al pad, depositará una gran cantidad de pasta de soldadura. Esto puede ocasionar que el paquete se levante debido a la tensión superficial cuando la soldadura se derrite.

Otro desafío es la anulación de la soldadura (huecos o cavidades dentro de las áreas de soldadura). La anulación de la soldadura tiene lugar cuando el componente de fundente volátil se vaporiza durante el proceso de reflujo de la soldadura. Esto puede resultar en la expulsión de la soldadura de la junta.

Para resolver estos problemas, para almohadillas expuestas de más de ~2 mm2, el depósito de pasta suele ser en varias áreas pequeñas circulares o cuadradas. La división de la soldadura en pasta en segmentos más pequeños permite que los constituyentes volátiles del fundente escapen sin esfuerzo sin desalojar la soldadura.

¿Cuáles son las pautas de colocación de componentes para circuitos integrados de PCB de control de motor?

Las instrucciones de ubicación de los componentes para los circuitos integrados de PCB de control de motor son las mismas que para otros tipos de circuitos integrados de alimentación. Debe instalar condensadores de derivación lo más cerca posible de los pines de alimentación del paquete, con los condensadores a granel colocados cerca.

Muchos circuitos integrados de PCB de controlador de motor utilizan condensadores de bomba de carga y/o arranque, que también debe colocar cerca del paquete de circuitos integrados.

¿Por qué la capa gruesa de cobre es ideal para PCB de control de motores?

Si bien la característica de un plano amplio y continuo minimiza la resistencia térmica, el grosor del cobre en el plano es igualmente importante en el rendimiento térmico de la PCB de control del motor.

El aumento del espesor del revestimiento de cobre en la placa de circuito reduce la resistencia térmica efectiva del avión.

El cobre es un excelente conductor de calor, por lo tanto, en términos de gestión térmica, debe tener más área de cobre en la PCB del controlador del motor.

El cobre grueso, como el papel de aluminio de 36 micrones (2 onzas), conduce mejor el calor que el cobre más delgado. Lamentablemente, el cobre grueso es considerablemente costoso y desafiante para lograr geometrías finas.

Generalmente, el cobre de 34 micras (1 onza) es el estándar, especialmente para las placas de circuito que tienen un paso de pines de 0.5 mm o menos. Para capas externas, puede usar cobre de ½ onza que se puede enchapar hasta un espesor de 1 onza.

Los planos de cobre sólido utilizados en las capas internas de PCB de control del motor multicapa dispersan bien el calor. No obstante, debido a que estos planos generalmente se ubican en el medio de la acumulación de la placa de circuito, el calor puede quedar atrapado dentro de la PCB.

Para dispersar el calor de los planos, puede agregar cobertura de cobre en la capa de PCB externa.

Además, puede colocar muchas vías para coser o conectar las áreas que atrapan el calor a los planos internos.

En las PCB de control de motores de dos capas, la dispersión del calor puede ser más difícil debido a la presencia de componentes y trazas.

Por lo tanto, es necesario proporcionar cobre más sólido que tenga interconexiones térmicas perfectas con la placa de circuito de control del motor.

La colocación de vertidos de cobre en cualquiera de las capas externas y su unión mediante varias vías ayuda a dispersar el calor a través de secciones cortadas por partes y rastros.

¿Por qué se prefieren las vías múltiples para la PCB de control del motor?

En el diseño de PCB de control de motores, normalmente se utilizan múltiples vías para interconexiones de alta corriente entre capas. Usando multivías no solo es esencial en conexiones de alta corriente, sino que también ayuda en la puesta a tierra de parásitos bajos.

Es importante dar la cantidad y las dimensiones correctas de la vía para lograr una baja resistencia y una confiabilidad prolongada. En general, el diámetro de la vía debe ser como mínimo la longitud de la pista.

Cuando utilice un plano de cobre como traza, debe ubicar las vías múltiples cerca de la entrada o salida de la corriente de los pines del componente.

Figura 9 Conjunto de PCB de control del motor

Ensamblaje de PCB de control de motor

¿Cuál es el ancho de trazo recomendado en la PCB de control del motor?

Debe dimensionar correctamente el ancho de las trazas de PCB de control del motor. Esto se debe a su gran corriente de entrada y salida (superando los 10A en ciertos casos).

Los trazos más anchos tienen menor resistencia, por lo tanto, debe dimensionar los trazos para asegurarse de que no haya una disipación de energía excesiva dentro de la resistencia del trazo.

La disipación excesiva de energía conduciría al calentamiento de las trazas a temperaturas inadmisibles.

El IPC-22211 es el estándar común utilizado por los diseñadores de PCB para establecer el ancho de trazo correcto.

Este estándar presenta gráficos que muestran el área de sección transversal de cobre necesaria para diferentes niveles de corriente y aumento de temperatura permisible.

Puede convertir esta área en ancho de trazo con un grosor de capa de cobre específico.

Por ejemplo, una traza que conduzca una corriente de 10 A dentro de una capa de cobre de 1 onza debe tener solo más de 7 mm de ancho para lograr un aumento de temperatura de 10 grados Celsius.

Con una corriente de 1A, el ancho del trazo debe ser de 0.3 mm. Debido a esto, podría ser imposible conducir una corriente de 10 A a través de la placa IC de la PCB de control del motor con un ancho inferior a 1 mm.

Es crucial tener en cuenta que el ancho de trazo recomendado en IPC-22211 es aplicable a un trazo de PCB de control de motor largo con ancho constante.

Puede conducir una corriente mucho mayor a través de un segmento corto de la traza de la PCB del controlador del motor sin efectos negativos.

Esto es posible cuando están interconectados a un área o pista de cobre más grande.

Esto se debe a que la traza de la placa corta y delgada tiene poca resistencia. Además, cualquier calor producido que generan es absorbido por las áreas de cobre más amplias que funcionan como disipadores de calor.

¿Por qué debería tener trazos más anchos en las capas internas de la PCB de control del motor que en las capas externas?

Las huellas incrustadas dentro de las capas internas de la PCB de control del motor no son capaces de disipar el calor de manera tan eficiente como las de las capas externas. Esto se debe a la escasa capacidad de conducción del calor del sustrato aislante.

Por lo tanto, las huellas dentro de las capas internas de la PCB de control del motor deben tener aproximadamente el doble de ancho que las de las capas exteriores.

¿Cuáles son las pautas generales de enrutamiento para el diseño de PCB de control de motores?

Tenga en cuenta los siguientes consejos generales de enrutamiento cuando realice el diseño de la placa de circuito de control del motor:

  • Asegúrese de que los trazos de accionamiento de la compuerta sean anchos y de longitud corta, según sea práctico. Comience con un ancho de trazo de 20 mils para un mínimo de 1 oz de cobre, pero puede agregar más si es necesario debido a las altas corrientes.
  • Dirija la traza del nodo del interruptor y la traza de la señal de la puerta del lado alto lo más cerca posible. Esto reduce el área del bucle, la inductancia y las posibilidades de ruido debido a la conmutación dv/dt.
  • Evite el uso de trazas de PCB de control de motor en ángulo recto. Una curva de 90 grados en la traza de una placa sirve como impedancia y podría provocar una reflexión en la corriente.

Cuando hay conmutación en las fases del motor, las curvas cerradas pueden causar problemas de interferencia electromagnética (EMI).

Las curvas circulares son perfectas, pero es posible que no se apliquen en los diseños reales de PCB de control de motores. Por lo tanto, los ángulos obtusos son la alternativa ideal para el fresado de esquinas.

  • Transición de vías a pads, especialmente de trazas de placa estrechas a gruesas en pines en la salida. El método de lágrima minimiza la tensión térmica de la transición de la señal.

La técnica también evita que los rastros se agrieten y los fortalece mecánicamente. El método de lágrima se aplica si está pasando de una señal pequeña a una almohadilla de orificio pasante.

  • Dirija las trazas de PCB de control del motor en conjuntos paralelos si se enruta alrededor de un objeto. Hacerlo ayuda a evitar discontinuidades e impedancias diferenciales como resultado de trazas divididas.

Esta técnica es crucial para señales de amplificadores sensibles a la corriente.

  • Coloque los componentes de PCB pasivos en la ruta de la señal, como capacitores de acoplamiento de CA o resistencias de adaptación de fuente, y cerca uno del otro.

La colocación de piezas en paralelo conduce a un espaciado más amplio de las trazas. No se recomienda escalonar los componentes de la PCB del controlador del motor, ya que forma áreas estrechas.

  • La conexión a tierra independiente para las secciones digitales y analógicas del circuito se encuentra entre las técnicas de supresión de ruido más fáciles y eficientes.

Figura 10 Ubicación de los componentes en la PCB de control del motor

Ubicación de los componentes en la PCB de control del motor

¿Por qué debería incorporar vías térmicas en la PCB de control del motor?

Las vías se refieren a pequeños orificios enchapados que se utilizan a menudo para conducir un rastro de señal de la PCB de control del motor de una capa a la otra. Las vías térmicas se forman de la misma manera, sin embargo, están destinadas a transmitir calor de una capa de placa a la otra.

La aplicación correcta de las vías térmicas es vital para la disipación de calor en la PCB del controlador del motor, pero debe considerar varios problemas de fabricación. Hay resistencia térmica en las vías, lo que implica que experimentan una caída de temperatura a medida que pasa el calor.

Por lo tanto, las vías deben ser grandes y tener más área de cobre dentro del orificio tanto como sea práctico.

Recuerde que las vías térmicas no deben tener relieves térmicos, y debe conectarlas directamente a las áreas de cobre.

¿Cómo se evita la absorción de soldadura en la PCB de control del motor?

Existen varias formas de minimizar la absorción de soldadura en la placa de circuito de control del motor.

Un método consiste en utilizar orificios de paso extremadamente pequeños para garantizar que el volumen de soldadura absorbido en los orificios sea insignificante. Sin embargo, las vías pequeñas experimentan una mayor resistencia térmica, por lo que necesita más para lograr el rendimiento térmico equivalente.

La otra técnica es a través de tiendas de campaña en la parte posterior de la PCB de control del motor. Esto implica eliminar la abertura en la máscara de soldadura que se encuentra en la parte posterior para que la vía quede cubierta por la máscara de soldadura.

La vía se tapará con la máscara de soldadura cuando el orificio de la vía sea angosto; por lo tanto, la soldadura no puede filtrarse en todos los ámbitos.

¿Cuáles son las vías de disipación del calor producido dentro de la PCB de control del motor?

Una consideración importante para el rendimiento térmico del controlador de motor son las vías por las que se puede disipar el calor generado dentro del dispositivo.

Los tres caminos principales para que el calor pase del troquel a ambientes de temperatura más baja son:

  • Material de encapsulación
  • Alambres de enlace
  • Parche térmico

Figura 11 Vías de disipación de calor de la PCB de control del motor

Vías de disipación de calor de PCB de control de motor

Usando estas tres rutas como ejemplos, la almohadilla térmica es la ruta más eficiente para que el calor salga del dispositivo, seguida por el material de encapsulación y, finalmente, los cables de unión.

La tecnología utilizada en el paquete de circuitos integrados de la almohadilla térmica crea una ruta de baja resistencia térmica desde la matriz hasta los planos de cobre externos. Por lo tanto, la almohadilla térmica puede conducir eficientemente una gran cantidad de calor lejos de la matriz.

La almohadilla térmica vertida debajo del controlador debe ser lo suficientemente grande como para cubrir toda el área de la almohadilla térmica y aún así incluir una gran área de superficie en otras partes de la PCB.

La almohadilla térmica también debe estar firmemente unida al plano de tierra inferior con varias vías térmicas colocadas directamente debajo de la almohadilla térmica.

La conexión de los planos de tierra superior e inferior a la almohadilla térmica del controlador mejora significativamente la cantidad de calor disipado en un diseño de PCB. Por esta razón, estos planos deben hacerse lo más grandes posible en el diseño.

¿Es esencial el cumplimiento de EMC en el diseño de PCB de control de motores?

El cumplimiento de EMC debe ser una consideración clave al diseñar nuevas aplicaciones de PCB de control de motores. Ayuda a reducir los costos del proyecto y los tiempos de ciclo y evita el desperdicio de recursos para resolver retrospectivamente las preocupaciones de EMC.

Además, si bien un buen diseño de PCB de control de motor implicará los mismos costos de fabricación que los deficientes, los gastos relacionados con las operaciones correctivas pueden ser altos.

Por lo tanto, debe tomar precauciones durante la fase de implementación del diseño del hardware para regular el efecto de las descargas electrostáticas, los transitorios eléctricos rápidos y las emisiones electromagnéticas.

Dado que la placa de circuito de control del motor maneja altos voltajes y corrientes, la disposición de la etapa de potencia es vital.

Además, el diseño de la placa debe incluir varios elementos, como áreas de circuitos, anchos y largos de pistas, y el enrutamiento correcto de las pistas.

Esto se suma a la configuración optimizada de varios componentes del sistema y fuentes de alimentación dentro del área de PCB.

Primero debe concentrarse en minimizar los problemas de EMI y los picos de sobrevoltaje debido a la inductancia parásita a través de las trazas de PCB.

Además, asegúrese de conducir correctamente el ruido de transitorios eléctricos rápidos (EFT) introducido a través de las líneas de suministro del sistema.

Además, a través de voltaje de suministro o tierra externa lejos de componentes sensibles como controladores de compuerta IC o microcontroladores.

Esto se debe a que puede provocar fallas de bits en los circuitos digitales y provocar una mala integridad de la señal en los circuitos analógicos.

Si no se asegura de esto, se pueden generar lecturas de corriente falsas, protección inadecuada, señales de sobrevoltaje, señales de falla no deseadas y señales PWM de entrada inusuales. Todos estos problemas pueden causar la pérdida temporal del funcionamiento normal e incluso daños perpetuos en la PCB del control del motor.

Por último, debe evitar las condiciones que inducen descargas electrostáticas (ESD) que pueden destruir los componentes de forma permanente.

Esto se logra mediante la aplicación de soluciones de hardware, como un diseño de PCB optimizado, filtros de paso bajo, abrazaderas y diodos de protección.

¿Cuáles son las fuentes de EMI en la PCB de control del motor?

La interferencia electromagnética es la energía electromagnética disruptiva que se transfiere de un aparato electrónico a otro, puede ser:

  • Conducido si se propaga a través de una línea eléctrica
  • Emisión radiada si se transmite a través del espacio libre

Las fuentes típicas de EMI en los dispositivos de PCB de control de motores incluyen:

  • Microcontroladores
  • Reguladores de potencia
  • Transmisores
  • Descargas electronicas
  • Amplificadores analógicos
  • Componentes de energía transitoria como fuentes de alimentación conmutadas, iluminación y relés electromecánicos.

En un sistema basado en un microcontrolador, como la PCB del controlador del motor, el circuito del reloj normalmente produce el mayor ruido de banda ancha.

Aunque todos los circuitos electrónicos son receptores de transmisiones EMI, las líneas de control, reinicio, protección, falla e interrupción son las señales más críticas.

La principal fuente de EMI en las aplicaciones de PCB de control de motores es normalmente la fuente de alimentación conmutada (SMPS).

Regula altos voltajes transitorios y corriente en forma de pulsos cuadrados con altas tasas de dv/dt y di/dt.

Las formas de onda son excepcionalmente no lineales y, por lo tanto, presentan un alto contenido de armónicos. Con muchos componentes de frecuencia, las señales forman parte de lo que generalmente se conoce como ruido.

El ruido puede irradiarse o conducirse fácilmente a los circuitos de PCB de control del motor circundantes, lo que provoca su mal funcionamiento.

Puede emplear técnicas de conmutación suave y amortiguadores para reducir la interferencia electromagnética del SMPS.

¿Cuáles son las características del diseño de PCB de control de motor que tienen un efecto importante en EMI?

Los aspectos cruciales de la estructura del diseño que tienen un impacto sustancial en la interferencia electromagnética son:

  • TARJETA DE CIRCUITO IMPRESO: elija el tamaño, el tipo y la cantidad de capas (generalmente basadas en costos) de PCB
  • Toma de tierra: elija la topología de puesta a tierra que está directamente relacionada con la selección de PCB.
  • Señales: determine qué tipo de señal de tierra, potencia y control habrá para la funcionalidad requerida de la PCB de control del motor.
  • Caminos de acoplamiento (diafonía): establecer la técnica preferida de intercambio de señales entre bloques funcionales (trace routing). También determine si la mayoría de los componentes agrupados de la placa de circuito PCB de control del motor serán de orificio pasante o SMD.
  • Colocación y orientación de los componentes: identificar piezas grandes o que necesiten disipadores de calor ya que pueden tener limitaciones de colocación y necesitar un tratamiento especial.
  • Blindaje: Cuando otras técnicas de regulación de EMI no cumplan con sus límites u objetivos de EMC, considere cómo puede aplicar blindaje a la PCB.

¿Cómo se minimiza la impedancia de tierra en la PCB de control del motor?

Dedicar grandes áreas de placa a tierra e interconectar componentes a estas secciones a través de las rutas más cortas posibles reduce la impedancia del flujo de corriente. Como resultado, esto disminuye la impedancia de tierra.

Puede minimizar la resistencia y la inductancia utilizando trazas de PCB de control de motor amplias y cortas. Esta técnica es ideal si no puede establecer una interconexión inmediata con el plano de tierra.

¿Cuáles son las especificaciones eléctricas de la PCB de control del motor al realizar su pedido?

Aquí se explica cómo especificar la placa de circuito de control del motor para su fabricación de PCB:

  • Voltaje de salida máximo: La salida de PCB, que debe ajustarse al sistema del motor.
  • Potencia nominal: El nivel más alto de potencia que el motor puede utilizar.
  • Voltaje de suministro de CA/CC: El rango de voltaje de entrada de CA/CC para un funcionamiento eficiente.
  • Corriente de salida continua: La corriente que transportará la placa de circuito de control del motor a menudo sin superar el límite de calor.
  • Estándares de comunicación: Por ejemplo, interfaces paralelas y seriales.
  • Tipos de autobuses: Se compone de arquitectura estándar de la industria, accesorio de tecnología avanzada, etc.
  • Salida de corriente máxima: La salida de corriente práctica más alta para una duración corta.
  • Controladores de motores: Hay rango de frecuencia de 50 a 400 Hz.
  • Entradas monofásicas/trifásicas

¿Cuáles son las aplicaciones de PCB de control de motor?

Hay aplicaciones ilimitadas de PCB controlador de motor en los siguientes campos:

  • Electrónica de consumo
  • Robótica
  • Fabricación Industrial
  • Automóviles
  • Militar entre otros.

Veamos algunas aplicaciones específicas de PCB de control de motores:

  • fanáticos del consumidor

Son una opción perfecta para utilizar en ventiladores debido a su funcionamiento de bajo consumo.

  • Bomba

Los fabricantes están incorporando PCB de control de motores de CC a las bombas eléctricas. Esto se debe a su excepcional respuesta durante el movimiento y la capacidad de variar la velocidad.

  • Bicicletas eléctricas modernas

Las bicicletas eléctricas actuales incorporan motores de corriente continua. Para el caso, el dispositivo de PCB del controlador de motor de CC encontró aplicación en el cubo de la rueda trasera y delantera para producir los niveles necesarios de potencia y par.

  • Juguetes para niños

Dado que los juguetes necesitan diferentes niveles de velocidad y movimiento, la integración de PCB de control del motor les permite satisfacer los requisitos.

  • Vehículos eléctricos modernos

Los motores de CC son perfectos para los coches eléctricos. Por lo tanto, los fabricantes de vehículos eléctricos utilizan PCB de controlador de motor para garantizar la eficiencia energética y la longevidad.

Para cualquier pregunta o consulta sobre la PCB de control del motor, póngase en contacto con nosotros.